Causas y prevención de defectos en la cadena de fundición
10 de agosto de 2022|Vista: 1768

1. bolsas de escoria

Características: la bolsa de escoria es un agujero circular, Oval o irregular en la superficie de la fundición. A veces, una masa de aire forma varias bolsas de escoria, que suelen tener forma de pera debajo de la piel.

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Causas de la formación:

(1) la temperatura de precalentamiento del molde es demasiado baja y el metal líquido se enfría demasiado rápido al pasar por el sistema de vertido.

(2) el diseño del escape del molde es muy pobre y el gas no se puede descargar sin problemas.

(3) la pintura volatiliza o descompone el gas y produce poros.

(4) hay agujeros y pozos en la superficie de la cavidad del molde. Después de la inyección del metal líquido, el gas en los agujeros y pozos se expande rápidamente y comprime el metal líquido, formando un agujero de estrangulamiento.

(5) la superficie de la cavidad del molde está oxidada y no se ha limpiado.

(6) las materias primas (núcleos de arena) se almacenan incorrectamente y no se precalienta antes de su uso.

(7) los desoxidantes no son buenos, o la cantidad es insuficiente o el funcionamiento es inadecuado.

Métodos de prevención:

(1) el molde debe calentarse completamente, el tamaño de las partículas de la pintura (grafito) no debe ser demasiado fino y la transpirabilidad debe ser buena.

(2) utilice el vertido inclinado.

(3) las materias primas deben almacenarse en un lugar ventilado y seco, y deben calentarse al usarse.

(4) elija un desoxidante (mg) con mejor efecto desoxidante.

(5) la temperatura de vertido no debe ser demasiado alta.


2. contracción

Características: el agujero de contracción es una superficie áspera presente en la superficie o en el interior de la fundición. Los agujeros de contracción leves son muchos pequeños agujeros de contracción dispersos, es decir, agujeros de contracción, granos más gruesos en los agujeros de contracción o agujeros de contracción. A menudo ocurre cerca de la rueda giratoria, la raíz de la tubería vertical, la parte de pared gruesa, la transición de espesor de la pared y la parte de pared gruesa con un gran plano en la fundición.

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Causas de la formación:

(1) el control de temperatura del molde no cumple con los requisitos de solidificación direccional.

(2) la selección de pintura no es adecuada y el espesor de la capa de pintura en diferentes partes no se controla adecuadamente.

(3) la posición de la fundición en el molde no está diseñada adecuadamente.

(4) la temperatura de vertido es demasiado baja o demasiado alta.

Métodos de prevención:

(1) aumentar la temperatura de la herramienta de molienda.

(2) ajustar el espesor del recubrimiento, el recubrimiento debe pulverizarse uniformemente.

(3) calentar parcialmente el molde o utilizar materiales de aislamiento térmico para aislar parcialmente el calor.

(4) coloque un bloque de cobre en la Unión térmica para enfriar la pieza.

(5) diseñar un disipador de calor en el molde, rociar agua en el exterior del molde o acelerar la velocidad de enfriamiento.

(6) diseñar un dispositivo de presión en el tubo vertical del molde.

(7) elija la temperatura de vertido adecuada y asegúrese de que el diseño del sistema de vertido también sea preciso.


3. boca de soplado de escoria (escoria de flujo o óxido metálico)

Características: los agujeros de escoria se distribuyen en la superficie o en el interior de la fundición, todos o parte de los agujeros están llenos de escoria, y la forma es irregular. La escoria de disolvente puntual es difícil de encontrar, y después de la eliminación de la escoria aparecen agujeros lisos, que se distribuyen en la parte inferior de la posición de vertido, cerca del canal interior o en las esquinas muertas de la fundición. Los residuos de óxido se distribuyen principalmente en la superficie de las piezas fundidas cerca del canal Interior. Estas escorias suelen ser en forma de escamas y se rompen de la capa intermedia, en la que están los óxidos, una de las fuentes de formación de grietas en las piezas fundidas.

Causa de la formación: el agujero de escoria es causado principalmente por el proceso de fundición de aleación y el proceso de vertido (incluido el diseño incorrecto del sistema de vertido). el molde en sí no causará el agujero de escoria. el molde metálico es una de las formas efectivas de evitar el agujero de escoria.

Métodos de prevención:

(1) establecer el sistema de vertido correcto o usar filtros de fibra fundida.

(2) se adopta el método de vertido inclinado.

(3) controlar estrictamente la calidad del flujo.


4. grietas (grietas calientes, grietas frías)

Características: la apariencia de la grieta es recta o curva irregular. La superficie de la grieta térmica se oxida fuertemente en gris oscuro o Negro. La superficie de la grieta fría está limpia y tiene brillo metálico. En general, las grietas externas se pueden encontrar directamente, mientras que las grietas internas solo se pueden ver por otros métodos. Las grietas suelen estar relacionadas con la contracción y los agujeros de escoria.

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Causa de la formación: las piezas fundidas de moldes metálicos son propensas a grietas, porque el molde en sí no cede y la velocidad de enfriamiento es rápida, lo que puede conducir fácilmente a un aumento de la tensión interna de las piezas fundidas. Cuando el agujero se abre demasiado temprano o demasiado tarde, el ángulo de vertido es demasiado pequeño o demasiado grande, el recubrimiento es demasiado delgado, etc., es fácil causar grietas.

Métodos de prevención:

(1) preste atención a la estructura de la fundición, asegúrese de que las piezas con espesor desigual tengan una transición uniforme y adopten un tamaño de redondeado adecuado.

(2) ajustar el espesor del recubrimiento para que cada parte de la fundición alcance la velocidad de enfriamiento necesaria y evitar la formación de tensiones internas.

(3) preste atención a la temperatura de trabajo del molde, ajuste la inclinación del molde, retire la fundición a tiempo y enfríe lentamente.


5. cierre en frío (mala fusión)

Características: el cierre en frío es una grieta superficial con costuras abiertas o bordes circulares, separados por óxido, no completamente integrados. Cuando el cierre en frío es grave, se convierte en una falta de carga. El apagado en frío suele ocurrir en la pared superior de la fundición, en la superficie horizontal o vertical delgada, en la Unión de paredes gruesas y delgadas o en placas de soporte delgadas.

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Causas de la formación:

(1) el diseño del escape del molde no es razonable.

(2) la temperatura de trabajo es demasiado baja.

(3) la calidad de la pintura no es buena (artificial, material).

(4) la velocidad de vertido es demasiado lenta, etc.

Métodos de prevención:

(1) diseñar la rueda giratoria y el sistema de escape correctos.

(2) para grandes áreas de piezas fundidas de paredes delgadas, el recubrimiento debe engrosarse para facilitar la formación.

(3) aumentar adecuadamente la temperatura de trabajo del molde.

(4) se adopta el método de vertido inclinado.

6. poros

Características: la superficie o el interior de la fundición forman agujeros relativamente regulares, cuya forma es consistente con los granos de arena.

Causas de la formación:

Cuando la arena que cae del núcleo de arena está envuelta en líquido y existe en la superficie de la fundición, se forman poros.

(1) la resistencia superficial del núcleo de arena no es buena y está quemado o no completamente solidificado.

(2) el tamaño del núcleo de arena no coincide con el molde, y cuando el molde está cerrado, el núcleo de arena se aplasta.

(3) el moho está contaminado por la arena.

Métodos de prevención:

(1) controlar estrictamente el proceso de producción del núcleo de arena e inspeccionar la calidad.

(2) el núcleo de arena coincide con el tamaño del molde exterior.

(3) al colocar el núcleo de arena, sople la arena en la cavidad del molde.


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