Causas y medidas preventivas de los defectos de la cadena de fundición
10 de agosto de 2022|Ver: 84

1. Bolsa de escoria

Características: la bolsa de escoria es un agujero en la superficie de la colada, que es redondo, ovalado o irregular. A veces varias bolsas de escoria forman una masa de aire, generalmente en forma de pera bajo la piel.

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Causa de la formación:

La temperatura de precalentamiento del molde es demasiado baja, y el metal líquido se enfría demasiado rápido cuando pasa por el sistema de vertido.

El diseño del gas de escape del molde es pobre, el gas no puede ser descargado sin problemas.

La pintura volatiliza o descompone el gas para formar poros.

Hay agujeros y huecos en la superficie de la cavidad del molde. Después de inyectar el metal líquido, el gas en los agujeros y huecos se expande rápidamente y comprime el metal líquido para formar un orificio.

La superficie de la cavidad está oxidada y no limpia.

Las materias primas (núcleo de arena) se almacenan incorrectamente y no se precalentan antes de su uso.

El desoxidante no es bueno, la dosis es insuficiente o el funcionamiento es inadecuado.

Métodos de prevención:

El molde debe precalentarse completamente, el tamaño del grano del recubrimiento (grafito) no debe ser demasiado fino, la permeabilidad del aire debe ser buena.

Use inclinación.

Las materias primas se almacenarán en un lugar ventilado y seco y se precalentarán durante su uso.

Seleccione el desoxidante (MG) con mejor efecto de desoxidación.

La temperatura de vertido no debe ser demasiado alta.


2. Contracción

Características: el encogimiento es una superficie rugosa que existe en la superficie o el interior de la colada. El encogimiento ligero es un número de pequeños encogimientos dispersos, es decir, encogimiento, encogimiento o encogimiento en el tamaño del grano. Generalmente ocurre cerca del corredor, la raíz de la riser, la parte de pared gruesa, la parte de transición del espesor de la pared y la parte de pared gruesa con un gran plano.

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Causa de la formación:

El control de temperatura del molde no cumple los requisitos de solidificación direccional.

Selección inadecuada de la pintura, control inadecuado del espesor de la capa de pintura en diferentes partes.

La posición de las piezas moldeadas en el molde está mal diseñada.

La temperatura de vertido es demasiado baja o demasiado alta.

Métodos de prevención:

Aumentar la temperatura de la herramienta de molienda.

Ajustar el espesor del recubrimiento y rociar uniformemente.

Calentar parcialmente el molde o utilizar material aislante para aislar parcialmente el calor.

Coloque bloques de cobre en las juntas calientes para enfriar las piezas.

Diseñe el radiador en el molde, rocíe agua fuera del molde, o acelere la velocidad de enfriamiento.

Diseño del dispositivo de presión en la riser del molde.

Elija la temperatura de vertido adecuada y asegúrese de que el diseño del sistema de vertido también es preciso.


3. Poros de escoria (flujo o escoria de óxido metálico)

Características: los agujeros de escoria se distribuyen en la superficie o en el interior de las piezas moldeadas, llenos total o parcialmente de escoria, con forma irregular. Es difícil encontrar la escoria de disolvente puntiaguda. Después de retirar la escoria, aparecerán agujeros lisos que se distribuyen en la parte inferior de la posición de vertido, cerca del Corredor interno o en el ángulo muerto de la colada. La escoria oxidada se distribuye principalmente en la superficie de fundición cerca del Corredor interno. La escoria es generalmente escamosa y se rompe de la capa media, que contiene óxido, que es una de las fuentes de formación de grietas en las piezas moldeadas.

La razón de la formación: el agujero de escoria es causado principalmente por la tecnología de fundición de aleación y la tecnología de vertido (incluyendo el diseño inadecuado del sistema de vertido), el molde en sí no causará el agujero de escoria, el molde metálico es uno de los métodos eficaces para evitar el agujero de escoria.

Métodos de prevención:

Establecer el sistema de vertido correcto o utilizar filtros de fibra fundida.

Adoptar el método de vertido inclinado.

Controlar estrictamente la calidad del flujo.


4. Grietas (grietas calientes, grietas frías)

Características: la apariencia de la grieta es recta o irregular. La superficie de la grieta caliente se oxida fuertemente a gris oscuro o negro. Las grietas frías tienen una superficie limpia y un brillo metálico. Por lo general, las grietas externas se pueden encontrar directamente, mientras que las grietas internas sólo se pueden ver de otra manera. Las grietas suelen estar relacionadas con la contracción y el agujero de escoria.

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Causa de la formación: las piezas moldeadas metálicas se agrietan fácilmente, ya que el molde en sí no se retira, la velocidad de enfriamiento es rápida, lo que resulta en un aumento del estrés interno de las piezas moldeadas. Cuando el agujero se abre demasiado temprano o demasiado tarde, el ángulo de vertido es demasiado pequeño o demasiado grande, el recubrimiento es demasiado delgado, etc., es fácil causar grietas.

Métodos de prevención:

Preste atención a la estructura de las piezas moldeadas, asegúrese de que las piezas con espesor desigual tengan una transición uniforme, y utilice el tamaño adecuado del filete.

Ajustar el espesor del recubrimiento para que cada parte de la colada alcance la velocidad de enfriamiento necesaria para evitar la formación de estrés interno.

Preste atención a la temperatura de trabajo del molde, ajuste la pendiente del molde, saque el molde a tiempo y enfríe lentamente.


5. Apagado en frío (fusión deficiente)

Características: el cierre en frío es una especie de grieta superficial, que tiene una costura abierta o un borde circular, entre los cuales está separada por la piel de óxido, y no está completamente integrada. Cuando el apagado en frío es grave, se convierte en una falta de fundición. El cierre en frío se produce a menudo en la pared superior de las piezas moldeadas, en la superficie horizontal o vertical delgada, en la Unión entre la pared gruesa y la pared delgada o en la placa de soporte delgada.

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Causa de la formación:

El diseño de escape del molde no es razonable.

La temperatura de funcionamiento es demasiado baja.

Mala calidad de la pintura (artificial, material).

Velocidad de vertido demasiado lenta, etc.

Métodos de prevención:

Diseñar el corredor correcto y el sistema de escape.

En el caso de las piezas moldeadas de paredes delgadas de gran superficie, el recubrimiento se espesará para facilitar la formación.

Aumentar adecuadamente la temperatura de trabajo del molde.

Adoptar el método de vertido inclinado.

6. Estoma

Características: los agujeros relativamente regulares se forman en la superficie o en el interior de las piezas moldeadas, y su forma es consistente con la arena.

Causa de la formación:

Los poros se forman cuando la arena que cae del núcleo de arena está envuelta en líquido y existe en la superficie de la colada.

La resistencia de la superficie del núcleo de arena es pobre, carbonizado o no completamente curado.

El tamaño del núcleo de arena no coincide con el del molde. Cuando el molde está cerrado, el núcleo de arena se aplasta.

El molde está contaminado con arena.

Métodos de prevención:

Controlar estrictamente el proceso de producción del núcleo de arena y comprobar la calidad.

El tamaño del núcleo de arena es el mismo que el del molde exterior.

Cuando se coloca el núcleo de arena, se sopla la arena en la cavidad del molde.


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